Запасные части и оборудование металлургического производства
Вы будете уверены, что предлагаемая продукция максимально полно удовлетворит все ваши потребности и цена будет доступной!

Статьи

Восстановление деталей наплавкой металла

Тем, кто эксплуатирует различные механизмы, приходится иногда сталкиваться с необходимостью наплавить металл в том или ином месте детали. Разбитое крепежное отверстие, истертая в процессе эксплуатации поверхность, выкрошенная кромка металлорежущего инструмента, изношенная втулка подшипника. Во всех этих случаях можно обойтись без замены детали, восстановив ее способом наплавки металла на изношенную часть. Наплавка на деталь металла позволяет не только восстановить первоначальные свойства изделия, но и придать ему совершенно новые ценные качества. В частности, наплавив на основание из низкоуглеродистой стали слой твердосплавного металла, можно получить износостойкий рабочий орган или режущий инструмент.

Наплавленные кулачки
Наплавленные кулачки

Наплавкой называется процесс нанесения одного расплавленного металла (называемого присадочным) на поверхность другого (называемого основным). При этом основной металл также расплавляется на небольшую глубину для образования гомогенного соединения. Цель наплавки может быть различной: восстановление утраченной геометрии детали или придание ей новой формы, образование поверхностного слоя с заданными физико-механическими свойствами (такими как повышенная твердость, износостойкость, антифрикционность, коррозионная стойкость, жаростойкость и пр.), упрочнение наплавкой.

Наплавку можно производить на любые поверхности - плоские, конические, цилиндрические, сферические. В больших пределах может меняться и ее толщина - от нескольких долей миллиметра до сантиметра и более.

Основные принципы наплавки

В основных своих моментах технология наплавки сходна с технологией сварки. Перед ней стоят те же задачи, что и перед сваркой - защита наплавляемого металла от газов, содержащихся в воздухе, получение плотного, без пор, трещин и посторонних включений металла шва. При наплавке следует соблюдать основные принципы, заключающиеся в ряде требований:

  • Необходимо стремиться к минимальному проплавлению основного металла. Это достигается путем наклона электрода в сторону, обратную ходу наплавки.
  • Должно быть как можно меньшее перемешивание наплавленного металла с основным.
  • Нужно стараться достичь минимальных остаточных напряжений и деформаций в детали. Это требование во многом обеспечивается соблюдением двух предшествующих.
  • Необходимо снижать до приемлемых значений припуски на последующую обработку детали. Говоря другими словами, нужно наплавлять металла ровно столько, сколько необходимо, и не больше.

Применяются различные способы наплавки металла - электродуговая, газовая, электрошлаковая, индукционная, плазменная, импульсно-дуговая, вибродуговая, порошковая наплавки. Наибольшее распространение получила дуговая наплавка.

Материалы для наплавки существуют в различных формах. Это могут быть присадочные прутки, порошкообразные смеси, наплавочные покрытые электроды, порошковая и цельностержневая проволока. В электродуговой наплавке применяются в основном покрытые электроды, присадочные прутки и проволока.

Наплавка покрытыми электродами

Наплавка покрытыми наплавочными электродами относится к основным способам, применяемым как в промышленности, так и в быту, в силу ее простоты, удобства, отсутствия необходимости в специальном оборудовании. Выпускается большое количество марок электродов, создающих наплавочный слой с различными характеристиками, обеспечивающими требуемые качества изделий для работы в тех или иных условиях.

Наплавка требует определенных навыков в работе. Надо при минимальном токе и напряжении, чтобы не увеличивать долю основного металла в наплавленном, оплавить оба компонента. Состав металла будет определять тип электрода, а толщину и форму - диаметр электрода. Напряжение дуги определяет форму наплавленного валика, при его повышении увеличивается ширина и уменьшается высота валика, возрастает длина дуги и окисляемость легирующих примесей, особенно углерода. В связи с этим стремятся к минимальному напряжению, которое должно согласовываться с током дуги.

Наплавка деталей из стали осуществляется, как правило, постоянным током обратной полярности (на электроде "плюс") в нижнем положении.

Прямая (слева) и обратная (справа) полярности подключения электрода
Прямая (слева) и обратная (справа) полярности подключения электрода

Детали из низкоуглеродистых и низколегированных сталей наплавляют обычно без предварительно нагрева. Но нередко требуется предварительный подогрев и последующая термообработка с целью снятия внутренних напряжений. Более детальные требования к наплавке сообщаются в документации на применяемые наплавочные электроды. Например, для электрода ОЗИ-3 приводятся следующие технологические особенности: "Наплавку производят в один-четыре слоя с предварительным подогревом до температуры 300-600°С. После наплавки рекомендуется медленное охлаждение. Возможна наплавка ванным способом на повышенных режимах. Прокалка перед наплавкой: 350°С, 1 ч."

Поверхность детали перед наплавкой очищается от масла, ржавчины и других загрязнений.

Применяются различные схемы расположения наплавочных швов. В случае плоских поверхностей различают два основных вида наплавки - использование узких валиков с перекрытием друг друга на 0,3-0,4 их ширины, и широких, полученных увеличенными поперечными движениями электрода относительно направления прохода.

Наплавка металла узкими валиками
Наплавка металла узкими валиками
Наплавка металла широкими поперечными движениями электрода
Наплавка металла широкими поперечными движениями электрода

Другой способ - укладка узких валиков на некотором расстоянии один от другого. При этом шлак удаляют после наложения нескольких валиков. После этого валики наплавляются и в промежутках.

Во избежание коробления деталей, наплавление рекомендуется проводить отдельными участками, "вразброс", а укладку каждого последующего валика начинать с противоположной стороны по отношению к предыдущему.

Наплавка цилиндрической поверхности выполняется тремя способами - валиками вдоль образующей цилиндра, валиками по замкнутым окружностям и по винтовой линии. Последний вариант (по винтовой линии) является особенно удобным в случае механизированной наплавки, при которой детали в процессе наплавки придается равномерное вращение.

Наплавка металла на цилиндр
Наплавка металла на цилиндр
Цилиндр с наплавленным металлом
Цилиндр с наплавленным металлом

Для восстановления и повышения срока службы режущего, штампового и измерительного инструмента, а также деталей механизмов, работающих при интенсивном износе, применяется наплавка рабочих поверхностей твердыми сплавами, представляющими собой соединения таких металлов, как титан, вольфрам, тантал, марганец, хром и других с бором, углеродом, кобальтом, железом, никелем и пр.

При изготовлении новых инструментов и деталей с твердосплавной наплавкой, в качестве заготовок (оснований) применяются детали из углеродистых или легированных сталей. В случае ремонта деталей с большим износом, перед наплавкой твердыми сплавами делают предварительную наплавку электродами из малоуглеродистой стали.

Для получения более качественной наплавки, предупреждения образования трещин и снижения напряжений, во многих случаях целесообразен подогрев заготовок до температуры 300°C и выше.

Наплавка металлорежущего инструмента и штампов. Металлорежущие инструменты и штампы, работающие при холодной и горячей штамповке, наплавляют электродами ОЗИ-3, ОЗИ-5, ОЗИ-6, ЦС-1, ЦИ-1М и прочие марки. Металл, наплавленный этими электродами, обладает высокой сопротивляемостью к истиранию и смятию при больших удельных нагрузках и высоких температурах - до 650-850°C. Твердость наплавленного слоя без термообработки составляет от 52 HRC (ОЗИ-5) до 61 HRC (ОЗИ-3). Наплавляется 1-3 слоя общей толщиной 2-6 мм. Деталь перед наплавкой подогревают до температуры 300-700°С (в зависимости от марки электрода).

Наплавка ножей
Наплавка ножей

Наплавка деталей, работающих на истирание без ударных нагрузок. Если требуется получить наплавленный металл особо высокой твердости, можно использовать электроды для наплавки Т-590 и Т-620. Они специально предназначены для покрытия деталей, работающих на интенсивное истирание. Их стержень изготовлен из малоуглеродистой стали, зато в покрытия входят феррохром, ферротитан, ферробор, карбид бора и графит. Благодаря этим материалам твердость наплавленного металла может достигать 62-64 единиц по HRC.

Из-за того, что наплавленный металл обладает хрупкостью и склонностью к образованию трещин, изделия, наплавленные электродами Т-590 и Т-620, не предназначены для эксплуатации в условиях значительных ударных нагрузок. Наплавка твердосплавного металла производится в один-два слоя. Если требуется наплавлять большую толщину, нижние слои наплавляются электродами из малоуглеродистой стали и лишь заключительные - твердосплавными.

Наплавка деталей, работающих на истирание с ударными нагрузками. Детали из марганцовистых сталей (110Г13Л и подобные ей), работающие в условиях интенсивного поверхностного износа и высоких ударных нагрузок (в частности, рабочие органы строительного и землеройного оборудования), наплавляют электродами ОМГ-Н, ЦНИИН-4, ОЗН-7М, ОЗН-400М, ОЗН-300М и прочие марки. При их использовании твердость наплавляемого металла во втором слое получается 45-65 HRC при высоких значениях вязкости.

Наплавка деталей (молотков) мельницы
Наплавка деталей (молотков) мельницы
Наплавка шнека
Наплавка шнека

Наплавка нержавеющих сталей. Для наплавки деталей из нержавеющих сталей применяются электроды ЦН-6Л, ЦН-12М-67 и прочие марки. Стержень этих электродов изготовлен из нержавеющей высоколегированной проволоки. Кроме высокой коррозионной стойкости, наплавленный металл имеет еще и устойчивость к задиранию, что позволяет использовать эти электроды для наплавки уплотнительных поверхностей в арматурных изделиях.

При использовании некоторых электродов для наплавки нержавеющих сталей, рекомендуется производить предварительный и сопутствующий подогрев детали до температуры 300-600°С и осуществлять после наплавки термообработку.

Наплавка меди и ее сплавов. Наплавка меди и ее сплавов (бронз) может осуществляться не только на медное или бронзовое основание, но также на сталь и чугун. В этом случае создаются биметаллические изделия, имеющие необходимые эксплуатационные качества (высокую стойкость против коррозии, низкий коэффициент трения и прочие ценные свойства, присущие меди и ее сплавам) и обладающие при этом гораздо более низкой стоимостью в сравнении с деталями, изготовленными полностью из меди или ее сплавов.

Алюминиевые бронзы, в частности, обладающие высокими антифрикционными свойствами, очень хорошо работают в узлах трения, поэтому их наплавляют на червячные колеса, сухари и другие детали, работающие в условиях трения.

Наплавка деталей из технически чистой меди может производиться электродами "Комсомолец-100" или присадочными прутками из меди или ее сплавов. При наплавке меди на медь применяют предварительный подогрев до температуры 300-500°С.

Наплавленный слой желательно подвергать проковке, при температуре меди выше 500°С.

Если требуется наплавка бронзой, можно использовать электроды ОЗБ-2М, содержащие помимо, составляющей основу, меди также олово, марганец, никель и железо. Изделия, наплавленные электродами ОЗБ-2М, имеют высокую поверхностную износостойкость.

Наплавка меди и ее сплавов производится постоянным током обратной полярности в нижнем положении.

Наплавка в среде защитных газов

Наряду с наплавкой покрытыми электродами, в домашних условиях можно осуществлять и наплавку в среде защитных газов - методом MIG/MAG (с автоматизированной подачей проволоки) или TIG (вольфрамовым электродом) с присадочными прутками. Для защиты можно применять различные газы: аргон, углекислый газ, гелий, азот - в зависимости от того, какой наплавляется металл.

При восстановлении наплавкой деталей из углеродистых сталей можно использовать более дешевый углекислый газ. Учитывая тот факт, что CO2 окисляет расплавленный металл, наплавочная проволока в этом случае должна иметь раскислители (марганец, кремний и пр.).

Наплавку меди и ее сплавов можно производить в азоте, который нейтрален по отношению к меди.

Высоколегированные стали, сплавы на магниевой и алюминиевой основе наплавляются в аргоне, гелии или их смеси.

Наплавку неплавящимся вольфрамовым электродом осуществляют в аргоне и гелии. Вообще, инертные газы, особенно, аргон, являются универсальными, подходящими для сварки и наплавки практически любого металла.

В качестве материалов для наплавки полуавтоматами углеродистых и низколегированных сталей применяются сварочные проволоки сплошного сечения (Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-12ГС), и специальные наплавочные (Нп-40, Нп-50, Нп-30ХГСА). Для наплавки нержавейки применяют проволоку из нержавеющей стали. Может осуществляться наплавка и порошковой проволокой, позволяющей получить наплавленный слой с особыми свойствами.

При восстановлении деталей наплавкой методом MIG/MAG применяют как и в случае MMA постоянный ток обратной полярности, обеспечивающий меньшее проплавление основного металла. При использовании вольфрамового электрода (метод TIG) используют прямую полярность, исключающую оплавление вольфрамового электрода. Наплавку нужно стараться вести как можно более короткой дугой - во избежание разбрызгивания металла.

 

Источник: http://tool-land.ru/

Литьё по газифицируемым моделям

lgm 11Литьё по газифицируемым моделям — технология, позволяющая получить отливки по точности равные литью по выплавляемым моделям при уровне затрат сопоставимом с литьем в землю.

Является одной из самых перспективных и развивающихся в настоящее  время технологий литья.

Области применения литья (ЛГМ) – это отливки различной серийности, от  единичного производства до промышленных серий.

Имеющееся оборудование позволяет получать высококачественные отливки из стали (ГОСТ 977-88), серого чугуна(1412-85), высокопрочного чугуна(ГОСТ 7293-85).

Оборудование позволяет изготавливать серийно отливки с чистотой поверхности Rz 40, размерной и весовой точностью до 8 класса (ГОСТ 26645-85).

 

Литьё по газифицируемым моделям  позволит Вам:

  • снизить массу литых изделий на 15-30%
  • повысить коэффициент использования металла до 90%
  • снизить расход на вспомогательные материалы на 80-90%
  • сократить трудозатраты в 2-4 раза
  • сократить цикл изготовления единичных литых заготовок до 24 час.

 

Технология литья по газифицируемым моделям имеет преимущества перед иными технологиями точного литья:

  • уменьшение капитальных затрат на оборудование и затрат на материалы,
  • исключение из производственного процесса стержневого, и смесеприготовительного оборудования,
  • применение в качестве материала формы сухого кварцевого песка и упрочение формы вакуумом,
  • сокращение числа технологических операций и оборудования для финишной обработки отливок,
  • использование недорогой и сравнительно простой оснастки,
  • использование металла до уровня 0,85 - 0,95, что способствует снижению объемов механической обработки отливок на 20-40% в сравнении с отливками, полученными в песчано-глинистые и металлические формы.

 

 

Литье в формы ХТС

full-picture

Литье в формы ХТС – технологичный способ изготовления отливки с повышенным качеством поверхности и точностью размеров, что позволяет назначать минимальные припуски на механическую обработку.

Технология литья в ХТС позволяет обеспечить высокое качество поверхности литья, отсутствие газовых дефектов и засоров в отливке. Размерная точность увеличена до 9 класса (ГОСТ 7293-85).
Особенно эффективно изготовление отливок для получения фасонных изделий сложной конфигурации, которые невозможно или экономически нецелесообразно изготавливать другими методами обработки металлов(давлением, сваркой, резанием),а также для получения изделий из малопластичных металлов и сплавов.

Конкурентные преимущества метода литья по в ХТС:

 

Точность:

  • 9 класс точности по ГОСТ 266454-85
  • Снижение расхода металла и объема механообработки
  • Высокая точность стержней и форм
  • Высокая чистота поверхности и отсутствие пригара

 

Поверхность:

  • Отсутствие наплывов и отклонений от линейных размеров
  • Чистовые поверхности без обработки
  • Минимальные припуски на обрабатываемые поверхности

 

Смесь:

  • Приготовление смеси и подача ее в опоки (стержневые ящики) совмещены в одном агрегате - смесителе.

 

Формовка:

  • Уплотнение формовочной смеси с помощью вибростола, что обеспечивает равномерную плотность формы

Механическая обработка деталей

Механическая обработка – это процесс срезания режущим инструментом с поверхностей заготовок слоя материала в виде стружки для получения необходимой геометрической формы, точности размеров, взаиморасположения и шероховатости поверхностей детали.
thumb 1TokarnayaВ настоящее время к машиностроительной продукции предъявляют высокие требования по качеству, особенно надежности и долговечности, что зависит не только от совершенства ее конструкции, но и в значительной степени от качества обработки деталей и их сборки. Знание технологических методов обработки позволяет создавать более совершенные конструкции машин и приборов, обеспечивая одновременно экономическую целесообразность их изготовления. Одним из наиболее распространенных методов является механическая обработка.
В зависимости от способа формообразования поверхностей выделяют следующие методы механической обработки:
Точение – обработка поверхностей заготовок, имеющих форму тел вращения. Точение характеризуется вращательным движением заготовки и поступательным движением инструмента – резца. На токарных станках выполняют черновую, получистовую и чистовую обработку поверхностей заготовок, нарезают различные виды наружной и внутренней резьбы.
Сверление – метод механической обработки внутренних цилиндрических поверхностей в сплошном материале заготовки с помощью сверл. На сверлильных станках также обрабатывают различными инструментами имеющиеся в заготовках (литых, штампованных и др.) отверстия для получения заданной формы, увеличения размера, повышения точности и снижения шероховатости поверхности.
thumb d7ef257d79702e5067d12f5466a55451Растачивание – это метод обработки отверстий расточными резцами. На расточных станках обрабатывают отверстия чаще всего в корпусных деталях. Главным движением является вращение инструмента. Движение подачи может совершать заготовка или инструмент.
Фрезерование – это высокопроизводительный метод механической обработки поверхностей деталей многолезвийным инструментом – фрезами. Для фрезерования характерно непрерывное главное движение инструмента и поступательное движение подачи заготовки. В некоторых случаях заготовка совершает круговое или винтовое движение подачи.
Шлифование – чистовая и отделочная обработка деталей с высокой точностью. Обрабатывать можно заготовки из самых разнообразных материалов, а для заготовок из закаленных сталей шлифование является одним из наиболее распространенных методов механической обработки.
Располагая необходимым количеством металлорежущего оборудования, квалифицированными работниками наше предприятие выполняет все вышеперечисленные операции в процессе изготовления деталей и комплектующих.

Ковка

Поковка – это промежуточная заготовка, которая получается путем ковки или штамповки металла. Поковкой также называется процесс проковки первичной заготовки, придающей ей нужную форму, а также удаляющей каверны и крупные кристаллы, образующиеся внутри металла во время литья.
Главный результат поковки – в том, что металл повышает свою прочность и пластичность за счет уплотнения структуры, разрушения крупных кристаллов и удаления пустот.

589788362753DSC03319

После изготовления кованые поковки проходят процесс доведения до размеров, указанных в ТЗ. Они проходят механическую, фрезерную и сверлильную обработки.
Наше оборудование позволяет создавать поковки из различных видов стали, различных форм и размеров.

Поковки круглого, квадратного сечения, колеса, диски, бруски, пластины, заготовки под коленвалы – вот далеко не полный перечень той продукции, которую выпускает ООО «ЗМИ-Урал». Это становится возможным благодаря современному оборудованию, которое стоит в наших цехах.
Если Вас интересует поковка, купить Вы ее сможете у нас на предприятии. Мы также выполняем изготовление поковок из стали по размерам заказчика.

Литейное производство

steel

Литейное производство - одна из отраслей машиностроения. Основными технологическими процессами на литейных производствах являются: производство стального литья,производство чугунного литья, и цветное литьё. Продукция литейных цехов и участков - это чугунные отливки, стальные отливки, бронзовые отливки. Для производства различных стальных отливок и чугунных отливок в качестве исходного конструкционных материалов, обладающих повышенными механическими свойствами, применяют чугуны и стали с разнообразными химическими свойствами.

Выбор используемой основы для отливок зависит от того, какие технологические требования предъявляются к литейной заготовке: устойчивость к трению, прочность, и т. д.
Литье стали инструментальных марок используется для изготовления различных инструментов (измерительных, режущих, штамповочных). Литые изделия, на которые воздействуют различные среды, высокие температуры, которые должны выдерживать повышенные нагрузки, изготавливают из сталей со специальными свойствами (устойчивые к жару, повышенному износу, коррозии, кислотам и т. п.). Детали, которые несут в основном механические нагрузки (вибрационные, динамические, статические), изготавливаются из конструкционных сталей.

У чугуна также имеются высокие литейные свойства, именно они определяют литье чугуна в качестве одного из основных материалов для различных конструкций.

Бронзовые отливки обладают высокой антикоррозионной стойкостью и хорошими антифрикционными свойствами. Этим обусловливается применение бронз в химической промышленности для изготовления литой арматуры, а также в качестве антифрикционного материала в других отраслях. Основными видами выпускаемой продукции ООО «ЗМИ-УРАЛ» являются бронзовые втулки, вкладыши, бронзовое литьё и детали из бронзы по чертежам и эскизам заказчиков

Современный парк технологического оборудования, которым обладает ООО «ЗМИ-УРАЛ» позволяет производить чугунные отливки из серого и высокопрочного чугуна, стальные отливки из углеродистых, низколегированных и высоколегированных марок сталей и бронзовые отливки любой сложности.

Статьи

По чертежам заказчика

Присылайте Ваши чертежи, и мы подберём оптимальную технологию, сочетающую в себе баланс необходимых требований и приемлемой стоимости! Марка стали может быть подобрана по желанию Заказчика.

Каталог продукции

Фото производства

Наша справка

ООО «ЗМИ-УРАЛ» является многопрофильным предприятием, производящим отливки из чугуна, стали и цветных металлов, а так же не стандартизированное оборудование и металлоконструкции по чертежам заказчика. Оказывает услуги по механической обработке деталей, и является поставщиком металлопроката ведущих производителей РФ. Компания сотрудничает с большим количеством предприятий Челябинской области и других регионов страны. Нашими заказчиками являются ведущие предприятия Урала и Сибири, подразделения РЖД, предприятия металлургической отрасли, металлообрабатывающие и машиностроительные заводы России. С доступным перечнем товара можно познакомиться в нашем каталоге.

S5 Box

Login

Register

You need to enable user registration from User Manager/Options in the backend of Joomla before this module will activate.